Cum să te descurci cu găurile de nisip în producerea pieselor de fier ductile mici de perete pe o linie de modelare orizontală?

În ceea ce privește defectele găurii de nisip care apar la producerea de piese mici de fier ductile (grosimea peretelui ≤ 3mm) pe linia de modelare orizontală, este necesar să se analizeze și să se ia măsuri de îmbunătățire de la dimensiuni multiple, cum ar fi proprietățile de nisip, procesul de modelare, sistemul de turnare și controlul funcționării. Metodele specifice de tratament sunt următoarele:

1. Analizați cauzele găurilor de nisip. Esența găurilor de nisip este formarea de găuri pe suprafață sau în interiorul pieselor turnate datorită prinderii sau eroziunii particulelor de nisip în timpul procesului de umplere a metalului topit. Turnările mici sunt mai sensibile la compactitatea, rezistența și stabilitatea de turnare a nisipului de modelare datorită grosimii subțirii peretelui, solidificării rapide și debitului de metal ridicat. Cauzele obișnuite includ performanța insuficientă a nisipului de modelare, compactitatea scăzută, rezistența umedă slabă, refractoria insuficientă (cum ar fi conținutul scăzut de siO ₂ sau nisipul reciclat excesiv) și un raport necorespunzător de umiditate/pulbere de cărbune. Probleme ale procesului de modelare: compactarea locală inegală a matrițelor de nisip (cum ar fi colțurile și suprafețele de despărțire), scurgerea de nisip cauzată de uzura șabloanelor/cutiei de nisip și a calității slabe a reparației mucegaiului (cum ar fi rezistența scăzută a materialelor de reparație). Proiectare nerezonabilă a sistemului de turnare: debit ridicat în canalul de turnare intern care erodează peretele, capacitatea slabă de blocare a zgurii a sistemului de turnare (prindere de zgură) și fluctuații mari ale temperaturii/vitezei de turnare.

2. Măsuri de manipulare țintite

o. Optimizați performanța nisipului de modelare pentru a îmbunătăți compactitatea și uniformitatea: reglați parametrii mașinii de modelare (cum ar fi presiunea și timpul de injecție de nisip) pentru a vă asigura că compactitatea suprafeței și marginilor matriței de nisip îndeplinește standardul (în general, compactitatea nisipului de turnare verde este ≥ 1,6g/cm ³) și evitați înmuierea locală. Îmbunătățirea compoziției de nisip: nisip de argilă: adăugarea de bentonită pe bază de sodiu de înaltă calitate (înlocuirea pe bază de calciu) la 4-6% (reprezentând nisipul inițial) pentru a îmbunătăți rezistența la lipire; Controlați conținutul efectiv de pulbere de cărbune cu 3-5% (formarea nisipului anti-stick de film de carbon), iar cantitatea de nisip regenerat ar trebui să fie ≤ 50% (reducerea prafului și a fragmentului). Control umiditate: Conținutul de umiditate al nisipului verde trebuie menținut la 3,5-4,0% pentru a evita să fie prea mare (reducerea rezistenței) sau prea scăzut (creșterea măruntașului) și amestecat uniform de un mixer de nisip.

b. Îmbunătățiți întreținerea șablonului de procesare de modelare și a cutiei de nisip: bifați planeitatea suprafeței de despărțire a șablonului (pentru a evita proeminențele sau depresiunile care pot provoca subțierea locală a matriței de nisip), reparați uzura de pe marginile cutiei de nisip (pentru a preveni scurgerea de nisip în timpul închiderii cutiei). Controlul calității reparației mucegaiului: Evitați să faceți matrița prea subțire. Folosiți nisip de modelare de înaltă rezistență (cum ar fi adăugarea unei cantități mici de argilă) și compatați zona de reparație. Este interzis să -l umple cu noroi după bunul plac.

C. Optimizați proiectarea sistemului de turnare pentru a reduce debitul și eroziunea: adoptați un sistem de turnare închis (F drept: F orizontal: F interior = 1: 1,5: 2 ~ 3), cu un design de alergător interior plat și poros (reducând debitul de flux unic) și controlează debitul la 0,5-1,2 m/s (ușor debit pentru părți cu perete subțiri). Adăugați tamponarea și filtrarea: adăugați pungi de tamponare (cum ar fi inele ceramice) în partea de jos a sprue-ului și așezați filtrele ceramice (cu o dimensiune a porilor de 0,5-1,0 mm) la capătul frontal al spruedei interioare pentru a încetini debitul și a filtra zgura. Potrivirea parametrilor de turnare: Temperatura de turnare: linia de lichid de fier ductile este de aproximativ 1150 ℃ și este recomandat să turnați turnuri de perete ultra-subțiri la o temperatură de 1390-1450 ℃ (pentru părți cu pereți subțiri, limita superioară trebuie luată pentru a evita supraîncălzirea excesivă și eroziunea). Viteza de turnare: turnarea rapidă și continuă pentru a evita întreruperea provocând izolare la rece sau găuri de nisip locale.

D. Consolidați protecția de suprafață a matrițelor de nisip și aplicați acoperiri rezistente la foc: Aplicați acoperiri mari pe bază de alumină de alumină (dimensiunea particulelor 80-120 ochiuri) pe suprafața cavității matriței, cu o grosime de 0,2-0,3 mm. După uscare, formați un strat de izolare pentru a reduce penetrarea metalului topit. Acoperirea ar trebui să fie uniformă și să evite acumularea (altfel respirabilitatea locală slabă poate provoca pori).

e. Controlează calitatea și stabilitatea procesului fierului topit: Asigurați temperatura și compoziția fierului topit la 1550-1560 ℃ (pentru a evita fluiditatea slabă a temperaturii scăzute), controlați compoziția (C: 3,6-3,8%, SI: 2,4-2,8%) și evitați contracția anormală de solidificare cauzată de abaterea compozițională. Tratamentul zgurii: Înainte de a turna, curățați zgura de suprafață a fierului topit sau folosiți bumbacul/skimmerul de blocare a zgurii pentru a preveni rularea zgurii în cavitatea matriței și formând defecte de găuri de nisip.

f. Analiza datelor și verificarea caracteristicilor defectelor: numărați locația (cum ar fi lângă poartă, zona de tranziție a grosimii), cantitatea și morfologia (unică/densă) a găurilor de nisip și determinați dacă sunt legate de etapele de proces specifice (cum ar fi o anumită zonă de model). Experiment comparativ: După ajustarea raportului de nisip sau a parametrilor de turnare, se realizează producția de încercare la scară mică pentru a compara rata de deșeuri a găurilor de nisip și pentru a verifica efectul de îmbunătățire.

3. Rezumat

Găurile de nisip din piesele turnate mici trebuie controlate în mod cuprinzător prin „întărirea nisipului+optimizarea turnării+stabilitatea procesului”. Cheia este de a îmbunătăți rezistența și rezistența la foc a nisipului de modelare, proiectarea unui sistem de turnare rezonabil pentru a reduce debitul și pentru a controla strict calitatea și funcționarea detaliilor fierului topit. Dacă este modelarea cu nisip din rășină, avantajul său de înaltă rezistență poate fi luat în considerare prioritară; Nisipul de lut necesită o ajustare fină a bentonitei, pulberii de cărbune și umidității, combinată cu protecția acoperirii, pentru a reduce eficient defectele găurilor de nisip.